パソコン、プリンタメーカーとして世界名だたるブランド、ヒューレットパッカード＝HP。
日本HPが「MADE IN TOKYO」に拘る理由は「注文より5営業日」を実現するためなのか?果たして他に理由があるのか?!
理由を探るべく日本HP昭島工場を見学してきました。その1の続きです。
【写真】昭島工場の様子。
ドラマ半沢直樹勤める「東京中央銀行」の社員食堂は日本HP本社だった!!
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日本HPがMADE IN TOKYOにこだわる理由
▲工場内に掲示されていた「MADE IN TOKYO」の文字とその理由が書かれたポスター。書かれていた内容は以下参照。
・お客様の一番近くで多様な要望に応えられる。
・世界一厳しい日本のお客様からの要求を直接感じ対応することで品質が高まる。
・完全受注生産、短納期による在庫圧縮、海外輸送コスト軽減による低コストの実現。
・長距離移動がないので初期不良・故障などの発生率が低減し、品質・サポートのコスト削減。
・CTO(注文仕様生産）で在庫コスト削減。
・東京のアイデアはHP全体の品質を高め、世界№1である原動力につながる。
（日本HP”MADE IN TOKYO”の理由より）
日本生産を通り越して東京生産だものね、インパクトあるなぁ・・・とずっと思っていたけど、”MADE IN TOKYO”を貫く理由には確固たる理由が合ってのことだったのですね。
以下、日本HP昭島工場見学その1の続き、工場見学の様子をレポートしています。
その3．ラン イン（連続動作試験） ~ ソフトウエアインストール
- ラン イン：高負荷テストなど連続動作試験を実施します。
- ソフトウエアインストール：ラン インが終了するとサーバーより自動でOS及びアプリケーションがインストールされます。
ちなみに1．ラン イン、2．ソフトウエアのインストール行程に要する所要時間はノートPCの場合7～8時間、シンプルな構成となるビジネス向けディスクトップの場合3時間程度とのこと。共に人間の手を一切介在することなく行われるため一度に多くの台数の処理が可能なのですね。
▲プリテストが完了したマシンは再びサーバーに繋げられ、ラン イン（連続動作試験）を行い、その後、私たちユーザが使う為のOSなどソフトウエアがインストールされます。
▲テスト用のプログラムが一度に走る様子は壮観。
アッセンブリ（組み立て）が人間を多く介在させていた行程であった一方で、こちらは人間の手を介在させない行程・・・サーバー経由で自動によるPC（パソコン）のリブート音が鳴り響く様子が印象的でした。
梱包
梱包ラインは4本。やはりバーコードで管理され、箱に何が入るのか表示されるとのこと。
▲こちらは多くの人が介在する行程になっていました。パソコン梱包後にピタっと貼られた透明シールは自動化されていました。
コストを押さえられる理由
2003年秋より従来使用していた木製パレットより、ダンボール製パレットに切り替えたとのこと。ダンボールと言っても侮れない！重さ2tまで積載可能でサーバー以外のPC（パソコン）搬入・搬出に使用しているとのこと。それにしてもダンボールにこれだけの強度があることにびっくり（’ j ’）。廃棄コスト不要、リサイクル可能でエコですね。
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▲梱包後、再度バーコードを読み取ることで保証書など添付資料が印刷＆外箱に貼って封印されればいよいよ出荷とのこと。写真は梱包がホヤホヤのビジネス向けPC（パソコン）。何処の会社に届くのかな。
抜き取り検査
米国MILスタンダードに沿って実施とのこと。
MILスタンダードとは？Wikipediaによると「アメリカ軍が必要とする様々な物資の調達に使われる規格を総称」とのこと。HP＝米を代表とする世界屈指の企業な訳で当たり前なのかもだけど厳しいチェック項目を設けているのですね。
▲抜き取りテスト対象はサーバーによりランダムに選出。赤い丸印部分に「PA」とマークがついたものは抜き取り検査対象となったパソコンとのこと。
抜き取りテスト対象となったPC（パソコン）はまずは梱包を解くところから始まります。ユーザー目線による試験ゆえなのか、入るべきものが入っているか、コネクターや取り付けが甘くないかと言った確認の他、ここでもサーバー経由テスト項目をダウンロードして検査実施していました。
素朴な疑問：抜き取り検査対象となるPC（パソコン）はどれくらい？
抜き取り検査対象となるPC（パソコン）はCTO(Configure To Order：注文仕様生産方式）＝筐体部品が全く同じものに対して4％とのこと。工場で生産されるPC（パソコン）は構成にょって検査対象となるPC（パソコン）の比率も変動するも、構成がそれぞれ異なるBTO(Build To Order：注文生産方式）を含め平均すると約7％が抜き取りテスト対象となるとのこと。抜き取りテスト対象となる割合が意外に多いことにびっくり。
▲写真青色の機器は日本オリジナルの試験となる振動耐久テストに使用。工場より注文したPC(パソコン)が自宅または会社まで、トラックで輸送する際に起こる振動で問題が起きないか、時速100kmで1000km走行と同じ状態を20分間でテスト出来るそうです。
話は飛躍するけれど、輸送時ストレスを考えると、やはりMADE IN TOKYOであることのメリットを感じずにはいられません。ナンタって海外、国によって舗装装路といっても穴がアチラコチラに開いているのは日常。一体、どれだけの耐久テストを行わなければいけないのか・・いや、きっと無理と思ってしまいました。
▲ テスト完了後に「PASS」の文字がディスプレイに表示されていました。
素朴な疑問：ここでエラーが起こるとどうなるの？
エラー理由が個体に起因するのか、全体に影響するものなのか、まずは切り分けが行われるとのこと。場合によって全数検査となることもあるとのだとか・・って相当大変なお話ですね（^^;。
▲抜き取りテスト後、再梱包後の様子。透明ビニールが二重になっていることが分かります。二重テープは、品質管理の上で大切な抜き取りテストをしっかり実施している拠でもあるのですよね。
サーバーシステム製造の様子
▲遠目だけど、サーバー組み立ての様子です。フルカスタマイズCTO(注文仕様生産）で1人の担当者がサーバーマシン1台、組み立て完了まで行うそうです。
早や7年前の話になるけれど、かつてシステムエンジニアとして全国各地、多く企業でHPサーバーが導入されていました。私にとっても憧れであったHPサーバーを製造する様子を垣間見れてちょっと感激。
その他、工場内の様子
▲しっかり休憩時間は休みをとっていました。ミスのない作業のためには絶対に必要なことですね。
▲安全に作業するためのポイントが掲げられていました。
▲つまらないところに目が行く私（笑）。整理整頓がしっかり出来ていない場所では良いものは作れいないと思うのですよね。
日本HP昭島工場を見学して、まとめ
「MADE IN TOKYO」に移行して納品後初期不良率が数値化すると100→30程度まで減ったとのこと。「MADE IN TOKYO」を掲げる理由について「納期と精度に拘りたいから」「工場でも有りサービス拠点でもあるから」と話して下さった言葉が印象に残りました。
日本HP昭島工場を見学して、公私、誰もが今や切っては切れないPC（パソコン）にあって、品質を格段に飛躍させた「MADE IN TOKYO」の実態を知る良い機会となりました。
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